Опыт управления качеством в Японии

Этот опыт оказался настолько привлекательным, что сейчас более чем в 50 странах широко используется данная форма участия рабочих и служащих в улучшении качества выпускаемой продукции.

Для организации кружков руководителям необходимо следовать следующим принципам:

· добровольности - кружки должны создаваться на добровольной основе, а не по команде сверху;

· саморазвития - члены кружка должны проявлять желание учиться;

· групповой деятельности;

· применения методов управления качеством - взаимосвязь с рабочим местом;

· деловой активности и непрерывности функционирования;

· взаимного развития - члены кружка должны стремиться к расширению своего кругозора и сотрудничать с членами других кружков;

· атмосферы новаторства и творческого поиска;

· всеобщего участия в конечном итоге - конечной целью кружков качества должно стать полноценное участие всех работников в управлении качеством, - осознание важности повышения качества продукции и необходимости решения задач в этой области.

Кроме кружков качества существуют и другие японские модели управления качеством. Такие как:

· программа «Пяти нулей»;

· система «Just in time»;

· система КАНБАН

· программа комплексного управления качеством. [15]

Японская система управления качеством на производстве ориентирована на предотвращение возможности допущения дефектов. На японских предприятиях большую популярность завоевала программа «пяти нулей», суть которой сводится к тому, что каждый рабочий НЕ ДОЛЖЕН делать следующее:

· принимать дефектную продукцию с предыдущей операции;

· создавать условия для появления дефектов;

· передавать дефектную продукцию на следующую операцию;

· вносить изменения в технологию;

· повторять ошибки.

Программу «Пяти нулей» невозможно было реализовать без максимального использования человеческих ресурсов. И это первым доказал на практике вице-президент фирмы «Тойота» по производству Таичи Охно, создавший концепцию Just-In-Time (JIT) -«делать все вовремя», которая обеспечивает «пять нулей» (ноль запасов, ноль отказов, ноль дефектов) в организации производства и позволяет сократить время от момента получения заказа до момента поставки готового продукта потребителю. Именно совместная оптимизация качества, издержек производства, пунктуальность и тщательность выполнения работ позволяют, в конечном счете, увеличить долю рынка, производительность и прибыльность производства.

Система JIT ведет к эффективным действиям по доставке только требуемых товаров или услуг в правильном количестве, в правильное время и место. При этом под «правильными» понимаются характеристики, которые ожидают как внутренние, так и внешние потребители. Каждая фаза производства в системе JIT заканчивается изготовлением нужной (правильной) детали именно в тот момент, когда она требуется для последующей операции. Если изготавливаемая деталь будет нужна через час, то она и должна быть изготовлена не раньше, чем через час. Все неиспользуемые какое-то время запасы являются непроизводительными расходами и составляют издержки производителя. Складирование впрок - это выброшенные деньги, время и нерациональное использование площади.